WX-M2-60

无心磨削法磨削工件的旋转表面的磨床,通常指无心外圆磨床。在无心外圆磨床上,工件不用顶尖定心和支承,而是放在砂轮和导轮之间,由托板和导轮支承。砂轮一般装在主轴端部,宽度大无心外圆磨床于250毫米的砂轮则装在主轴中部,砂轮最大宽度可达900毫米。砂轮高速旋转进行磨削,导轮以较慢速度同向旋转,带动工件旋转作圆周进给。贯穿磨削时,通过调整导轮轴线的微小倾斜角来实现轴向进给,适于磨削细长圆柱形

      

 无心磨削法磨削工件的旋转表面的磨床,通常指无心外圆磨床。在无心外圆磨床上,工件不用顶尖定心和支承,而是放在砂轮和导轮之间,由托板和导轮支承。砂轮一般装在主轴端部,宽度大无心外圆磨床于250毫米的砂轮则装在主轴中部,砂轮最大宽度可达900毫米。砂轮高速旋转进行磨削,导轮以较慢速度同向旋转,带动工件旋转作圆周进给。贯穿磨削时,通过调整导轮轴线的微小倾斜角来实现轴向进给,适于磨削细长圆柱形工件、无中心孔的短轴和套类工件等。

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WX-M2-60机床特点

   砂轮导轮宽度125mm, 削量更大稳定性更好。

 机床布局采用导轮架单面移动方式。

 砂轮轴采用悬伸结构,更换砂轮方便。

 导轮轴采用悬伸结构,更换导轮方便。

 导轮采用变频调速,可实现不同直径工件进给速度。

 机床配备切入机构,可实现台阶面与锥面磨销。

 机床可配备长工件通磨托架。

 机床可配多种自动送料设备以及自动化机械手

主要用途及适用范围:

     该机除装砂轮磨削外,换上PVA抛光轮可对工件进行高亮湿抛。

    主要用来对各种圈类、轴类零件的圆柱面进通磨对各种阶梯、锥形和圆柱形旋转面进行半自动和自动切入磨削。

WX-M2-60主要技术参数:

  纵进给磨削                                                                                  

   1、磨削工件直径   0.860mm

   2、最大磨削长度   1000mm

横进给磨削

   1、磨削工件直径   260mm

   2、最大磨削长度   125mm

磨削轮规格         P350*125*127

导轮规格           P250*125*75

磨削轮转速        2000r/min

导轮转速          无级5-240 r/min

导轮回转角度

   1、垂直面内       -2° -5°

   2、水平面内       -10°-10°

标准试棒磨削精度(ø 20 × 75
   1圆度         2 μ m

   2圆柱度        3 μ m

   3粗糙度        Ra0.2 μ m

磨削进给  刻度盘每格进给量0.002mm

冷却泵流量           25L/min

设备功率             5KW

   1、磨削轮电动机     4.0kw

   2、导轮电动机      0.75kw

   3、冷却泵电动机     0.09kw

机床引接电源         3相4线380V 50Hz

机床外形尺寸         1300*960*1300mm

机床重量            1000kg

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    无心外圆磨床主要有三种磨削方法;通过式、切入式和切入一通过式、通过式无心磨削。工件沿砂轮轴线方向进给进行磨削。调整导轮轴线的微小倾角来实现工件轴向进给。适于磨削细长圆柱形工件。无中心孔的短轴和套类工件等。切入式无心磨削。托板上有轴向定位支点,工件支承在托板一定位置上,以砂轮或导轮切入进行磨削。

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    用于磨削带轴肩或凸台的工件以及圆锥体,球体或其他回转体工件。切入一通过式无心磨削是这两者的复合。此外,还有切线进给式磨削和使带台阶的工件在轴向进、退的端面进给式磨削。无心外圆磨床生产率较高。多用于大量生产,易于实现自动化。 

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   无心外圆磨床的特点无心外圆磨床机构性能与普通外圆磨床相比较有下列特点。1、连续加工,无需退刀,装夹工件等复制时间短,生产率高。2、托架和导轮定位机构比普通外圆磨床顶尖、中心架机构支承刚性好,切削量可以较大,并有利于细长轴类工件的加工,易于实现高速磨削和强力磨削。3、无心外圆磨床工件靠外圆在定位机构上定位,磨削量是工件直径上的余量,故砂轮的磨损、进给机构的补偿和切入机构的重复定位精度误差对零件直径尺寸精度的影响。只有普通外圆磨床的一半,不需打中心孔,且易于实现上、下料自动化。

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   4、宽砂轮无心磨床通过式机构、可采用加大每次的加工余量,在切入磨时可对复杂型面依次形磨削或多砂轮磨削,生产率高,适用范围广。5、无心外圆磨床无保证磨削表面与非磨削表面的相对位置精度(同轴度,垂直度等)的机构,磨削周向断续的外表面时圆度较差。6、磨削表面易产生奇数次棱圆度,如较大时往往会造成测量尺寸小于最大实体尺寸的错觉,而影响装配质量和工作性能。7、机床调整较复杂、费时,每更换不同直径的工件就需冲调整托架高度,与距离及有关的工艺参数。故调整技术难度较大,不适宜小批及单件生产。

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表面缺陷

(1)工件表面粗糙度较差。①磨削轮粒度过粗或修整时金刚钻进给速度过快。更换细粒度的磨削轮,合理选择修整速度②导轮倾斜角太大或转速太高,导致工件圆周速度和轴向进给速度加快。减小导轮倾斜角并降低其速度。③冷却液不清洁或浓度不够时,应更换清洁并有一定浓度的冷却液的冷却液。 

(2)工件表面有烧伤①磨削轮粒度太细或硬度太高,应更换磨削轮,选用适宜的粒度和硬度②导轮转速太慢及导轮倾角太大,需要提高导轮转速,减小导轮倾斜角度。③磨削量过大或过小。磨削量小时出现烧伤,可增加纵向进给速度;磨削量大时出现烧伤,可增加磨削次数。④工件在入口处或出口处磨去太多,引起烧伤或磨削区火花集中在某一个点。正确调整导轮架、导板和修整器。⑤磨削轮已钝,硬太高,切削液不足或烧注方法不正确修整磨削轮,更换软一级的磨削轮并且修整、加大切削液量并正确教主。  


(3)工件表面有鱼鳞斑及直线白色线条。①磨削轮不平衡或者已磨钝、磨削轮太硬、粒度太细或者没有修整好。仔细平衡磨削轮,更换较软一级的磨削轮并进行修整等②导轮转速太高。适当降低导轮转速。③工件中心过高,引起跳动。适当降低托板高度。④托板刚性不足。加厚托板并紧固。 

(4)工件前端表面切去一块。前导板突出于导轮,把前导板向后放松一些。(5)工件后端表面切去一块。后导板突出于导轮表面,将后导板适当的后移。(6)工件后部表面的有三角形切口或微小痕迹。后导板落后于导轮表面,将后导板适当前移动。(7)工件中心过高,适当降低工件中心高度。 


圆度误差

1丶导轮未修圆或工作过久,已失去正确的几何形状,需要修整圆导轮,修到无断续声即可2丶磨削轮磨钝,及时修整磨削轮3丶工件中心高不当,应适当调整4丶托板太薄或者顶面倾斜角过大时,及时更换托板5丶工件轴向推力过大,使工件不能均匀转动时,需要减小导轮倾角6丶磨削轮或导轮平衡不好,应仔细平衡两轮并重新修整7丶前道工序工件有椭圆、菱圆时,可减少导轮的横向进给量,增加磨削次数 

1、前导板向导轮方向倾斜,引起工件前部直径偏小,或者后导板向导轮方向倾斜引起工件后部直径偏小,调整前后导板,使与导轮母线平行,且在同一直线上2、磨削轮修整不准确,本身有锥度,根据工件锥度的方向,调整磨削轮修整器的角度,重修磨削轮 3、工件轴线与磨削轮和导轮轴线不平行时,应调整托板前后的高低或者修调托板 4、磨削轮和导轮的表面已经磨损时,需要重新修整磨削轮和导轮.


圆柱度误差

工件有圆度误差是因为在磨削过程中,工件中心的实际运动轨迹偏离理论运动轨迹直线,工件在水平面内转动及导轮修整不正确等应更具具体情况进行修整,例如磨削轮太软,磨损不均匀,应该增加修整次数或者增加磨削次数 [1] 


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